Alaşım20/28/31 Düz pul

İsim	Alaşım20/28/31 Düz Pul
Standart	DIN125A,DIN9021,DIN434,ISO7089,ISO7090
Boyut Aralığı	M5-M64 veya talep edildiği gibi standart dışı
Sona ermek	Parlak ve Temiz
İşaretleme	HT&FST veya özelleştirme
Malzeme	1.4562 , ALAŞIM31 , N08028/1.4563, Alaşım28,N08028/2.4660, ALAŞIM20,N08020
Seviye	HV140
Sertifikalar	EN10204-3.1B
Standart dışı	Çizime veya örneklere göre OEM mevcuttur
Örnekler	Örnekler mevcut
Paket	Toplu olarak kutuda ve daha sonra kartonlarda, daha sonra paletlerde,  veya müşterilerin ihtiyacına göre.
Ödeme	T/T, Western Union

1.4562 Alaşım31

Alloy31 hangi malzemedir?

Alloy31'in Temel Özellikleri

• Alkali ve asidik halojenür içeren ortamlarda olağanüstü korozyon direnci

• Yüksek konsantrasyonlu formda bile sülfürik asite karşı mükemmel direnç

• fosforik asit ortamında korozyona ve erozyona karşı mükemmel direnç

• Kağıt üretimindeki klor dioksit ağartma tesislerinde yüzey korozyonuna ve yerel korozyona karşı olağanüstü direnç

• indirgeyici ve oksitleyici ortamlarda ve ayrıca azeotropik nitrik asitin kaynatılmasında mükemmel direnç

Malzeme Veri Sayfası

Malzeme Tanımı	1.4562
Alaşım	Alaşım 31
TR Malzeme Sembolü	X1NiCrMoCu32-28-7
BM	N08031
Ticari marka	Nicrofer 3127 hMo
ISO	ISO 15156/MR 0175

Alaşım 31'in Kimyasal Bileşimi aşağıdaki gibidir:

Alaşım 31'in Mekanik Özelliği aşağıdaki gibidir:

Standartlar

Alaşım 31 (Nicrofer 3127 hMo) aşağıdaki standartlar ve spesifikasyonlar kapsamındadır:

Avrupa Standartları:

· DIN'e göre malzeme tanımı: 1.4562 – X1NiCrMoCu32-28-7

· SEW 400 (Stahl-Eisen-Werkstoffblatt)

Amerikan Standartları:

· UNS N08031

· ASTM B625 (Levha, Levha ve Şerit)

· ASTM B581, B649 (Çubuk ve Çubuk)

· ASTM B649 (Tel)

· ASTM B564 (Dövme)

· ASME SB625, SB581, SB649 (basınçlı kap uygulamaları için)

· 427°C'ye (800°F) kadar basınçlı kaplar için ASME onayı

Uluslararası Standartlar:

· ISO 15156/NACE MR0175:2003 (Petrol ve gaz endüstrisindeki asit gazı uygulamalarına yönelik seviye VI'ya kadar sertifikasyon)

· API 5LD (şerit ürünler için)

Malzeme aynı zamanda Alman Federal Malzeme Araştırma ve Test Enstitüsü'nün (BAM) tehlikeli maddelere yönelik taşıma ve depolama kapları listesine de dahil edilmiştir.

Alaşım 31'in tipik uygulama alanları şunlardır:

· baca gazı kükürt giderme (FGD) tesisleri için bileşenler

· ıslak sindirim prosesi yoluyla fosforik asit üretimine yönelik tesisler

· Klorürlerle kirlenmiş sülfürik asitlere yönelik borular ve ısı eşanjörleri

· Okyanus suyu ve acı su içeren borular, kondansatörler ve soğutucular

· sülfürik asit ve nitrik-hidroflorik asit için dekapaj tesisleri

· atıklardan sülfürik asitlerin arıtılması

· tuzların buharlaşması ve kristalleşmesi

· selüloz ve kağıt endüstrisine yönelik bileşenler

· cevherlerin sindirimi, örneğin laterit cevherlerinin sindirimi için HIPAL (yüksek basınçlı asit liçi) tesislerinde

· madeni yağ üretimi ve rafinerileri

· organik asitler ve ester sentezi

· ince kimyasallar

· Petrol ve gaz taşımacılığında gerilimle sertleştirilmiş taşıma ve besleme borularının yanı sıra kaygan hatlar, kablo hatları ve akış hatları

· deniz temizleyicisi / gemi dizel temizleyicisi

· Atıktan enerjiye yönelik uzunlamasına kaynaklı borular

Isıl İşlem

Optimum özelliklere ulaşmak için Alaşım 31'in 1,150 ila 1,180°C (2,102 ve 2,156°F) arasındaki sıcaklıklarda çözelti tavlamasına tabi tutulması gerekir. Tavlama sırasındaki alıkonma süresi yarı mamul kalınlığına bağlıdır:

· Kalınlık d ≤ 10 mm (0,39 inç) için: alıkonma süresi t = d × 3 dk/mm

· Kalınlık d = 10 ila 20 mm (0,39-0,79 inç) için: tutma süresi t = 30 dakika + (d – 10 mm) × 2 dakika/mm

· Kalınlık d > 20 mm (0,79 inç) için: tutma süresi t = 50 dakika + (d – 20 mm) × 1 dakika/mm

Maksimum korozyon direnci için, iş parçalarının en az 1.100°C (2.012°F) tavlama sıcaklığından >150°C/dak (>302°F/dak) soğutma hızıyla 500°C'ye (932°F) hızla soğutulması gerekir.

Korozyon Direnci

Alaşım 31, çeşitli ortamlarda olağanüstü korozyon direnci sunar:

· Klorür içeren ortamlarda çukurlaşma ve çatlak korozyonuna karşı olağanüstü direnç

· 80°C'ye (176°F) kadar geniş bir konsantrasyon ve sıcaklık aralığında sülfürik asite karşı mükemmel direnç

· Fosforik asit üretiminde erozyon-korozyona karşı üstün direnç

· Kağıt hamuru ve kağıt endüstrisindeki klor dioksit ağartma tesislerinde mükemmel performans

· Geleneksel östenitik paslanmaz çeliklerden önemli ölçüde daha yüksek kritik çukurlaşma sıcaklıkları ile tanecikler arası korozyona karşı yüksek direnç

Not: Malzemenin hidroklorik asite karşı direnci sınırlıdır; uygun uygulamalar yalnızca HCl'nin oda sıcaklığında veya hafif yüksek sıcaklıklarda düşük konsantrasyonlarda (%5'in altında) oluştuğu durumlarda geçerlidir.