Flache Unterlegscheibe aus Incoloy825

Flache Unterlegscheibe aus Incoloy 825 2.4858 UNS N08825

Name	Flache Unterlegscheibe aus Alloy825
Standard	DIN125A, DIN9021, DIN434
Größenbereich	M5-M64 oder nicht standardmäßig, je nach Wunsch
Beenden	Hell und sauber
Markierung	HT&FST oder Anpassung
Material	Incoloy 825, 2.4858, UNS N08825
Grad	Klasse 70,
Zertifikate	EN10204-3.1B
Nicht-Standards	OEM ist gemäß Zeichnung oder Muster verfügbar
Proben	Muster verfügbar
Paket	Lose in Kartons und dann in Kartons, dann auf Paletten, oder entsprechend der Anforderung der Kunden.
Zahlung	T/T, Western Union

INCOLOY825

Aus welchem ​​Material besteht Incoloy 825?

INCOLOY825, UNS N08825, 2.4858, Alloy825astm-b564.pdf

Incoloy 825 ist eine Nickel-Eisen-Chrom-Legierung mit Zusätzen von Molybdän, Kupfer und Titan. Die chemische Zusammensetzung dieser Nickelstahllegierung ist darauf ausgelegt, eine außergewöhnliche Beständigkeit gegenüber vielen korrosiven Umgebungen zu bieten. Es ähnelt der Legierung 800, weist jedoch eine verbesserte Beständigkeit gegen wässrige Korrosion auf. Es verfügt über eine ausgezeichnete Beständigkeit sowohl gegen reduzierende als auch oxidierende Säuren, gegen Spannungsrisskorrosion und gegen lokale Angriffe wie Lochfraß und Spaltkorrosion. Alloy 825 ist besonders beständig gegen Schwefel- und Phosphorsäure. Diese Nickelstahllegierung wird für die chemische Verarbeitung, Ausrüstung zur Kontrolle der Umweltverschmutzung, Öl- und Gasbrunnenleitungen, Wiederaufbereitung von Kernbrennstoffen, Säureproduktion und Beizanlagen verwendet.

Hauptmerkmale von INCOLOY825

Hervorragende Beständigkeit gegen reduzierende und oxidierende Säuren

Gute Beständigkeit gegen Spannungsrisskorrosion

Zufriedenstellende Beständigkeit gegen lokale Angriffe wie Lochfraß und Spaltkorrosion

Sehr beständig gegen Schwefel- und Phosphorsäure

Gute mechanische Eigenschaften sowohl bei Raumtemperatur als auch bei erhöhten Temperaturen bis etwa 1000 °F

Genehmigung für den Einsatz in Druckbehältern bei Wandtemperaturen bis zu 800 °F

Chemische Zusammensetzung von Incoloy825

Physikalische Eigenschaften von Incoloy825

des Incoloy825 -Materials Eigenschaften

Typ	Streckgrenze Rp0,2, MPa	Zugfestigkeit Rm, MPa	Verlängerung [%]	Härte [H R B]
BAR	≥ 324	≥ 690	≥ 45	≤ 90

Korrosionsbeständigkeit

Alloy 825 weist eine hohe Korrosionsbeständigkeit auf. Es widersteht allgemeiner Korrosion, Lochfraß, Spaltkorrosion, interkristalliner Korrosion und Spannungsrisskorrosion sowohl in reduzierenden als auch in oxidierenden Umgebungen.

Ameisensäure, 0,5 % Kaliumpermanganat, Rest Wasser; 130°C: 0,038 mm/Jahr

In einer Mischung aus 40 % Essigsäure, 6 % Propionsäure, 20 % Butan, 5 % Pentan, 8 % Ethylacetat, 5 % Methylethylketon sowie anderen Estern und Ketonen; 175°C: 0,051 mm/Jahr

In flüssigem Phthalsäureanhydrid enthaltend Phthalsäure, etwas Wasser und geringe Mengen Maleinsäure, Maleinsäureanhydrid, Benzoesäure und Napthachinone. Auf der Rückflussplatte des rohen Phthalsäureanhydrids noch; 165–260 °C; 0,2 mm/Jahr

Korrosionsraten von Salpetersäuregemischen:

Im Verdampfer beim Konzentrieren einer Salpetersäurelösung, die mit Kaliumnitrat gesättigt ist und Chloride enthält:

- flüssig 40–70 % HNO3 + 0,2–0,02 % Cl; 110°C: 0,1 mm/Jahr

- Dampf, 10–50 % HNO3, 0,05–1,5 % Cl: 0,279 mm/Jahr

Im Verdampfer während der Konzentrierung einer Salpetersäurelösung aus 35–45 % Salpetersäure, gesättigt mit Zirkonylnitrat und 10–35 % ZrO(NO3)2-Kristallen, 120 °C:

- Flüssigkeit: 0,533 mm/Jahr

- Dampf: 0,66 mm/Jahr

Flüssige Lösung aus 53 % Salpetersäure mit 1 % Flusssäure, 80 °C:

- Flüssigkeit 5,08 mm/Jahr

- Dampf: 2,18 mm/Jahr

Im Verdampfer während der Konzentration der Raffinatlösung mit 30–40 % flüssiger Salpetersäure und variablen Chloriden bis zu 2000 ppm Cl, 80 °C:

- Flüssigkeit 0,02 mm/Jahr

- Dampf: 0,028 mm/Jahr

Phosphorsäure H3PO4 – Alloy 825 eignet sich hervorragend für Phosphorsäureanwendungen. Die Korrosionsraten der Anlagentests für verschiedene Phosphorsäurelösungen sind wie folgt:

Recyclinglauge aus dem Verdampfer-Abgaswäscher mit 15 % Phosphorsäure, 20 % Hexafluorkieselsäure und 1 % Schwefelsäure, 80 °C: 0,025 mm/Jahr

Gülle im Faulbehälter. Mischung enthält 20 % H3PO4, 2 % H2SO4, 1 % HF, 40 % H2O, plus CaSO4, 85 °C: 0,02 mm/Jahr

Gülle mit 37 % H3PO4 (27 % P2O5) im Säuretransfertank. Geschwindigkeit 1 m/s, Temperatur 75°C: 0,02 mm/Jahr

Verdampfer beheizt mit heißen Gasen in Säure mit 53 % H3PO4, 1–2 % H2SO4, 1,5 % HF plus Na2SiF6, 120 °C: 0,15 mm/Jahr

Im Nassabscheider oben auf der Konzentrationstrommel in Dämpfen von der Konzentration der Rohsäure auf 50–55 % H3PO4 mit HF, 125 °C: 0,79 mm/Jahr

Atmosphärische Korrosion – Alloy 825 weist eine hohe Beständigkeit gegen atmosphärische Korrosion auf. Ergebnisse einer 20-jährigen Exposition gegenüber der Atmosphäre in der Nähe des Ozeans am Kure Beach zeigen, dass der durchschnittliche Gewichtsverlust 8,7 mg/dm2 beträgt und die durchschnittliche Grube weniger als 0,025 mm tief war.

Schwefelspannungsrissbildung SSC – Alloy 825 ist in ätzender Umgebung etwas widerstandsfähiger gegen SSC als Alloy C-276.

Spannungsrisskorrosion – Alloy 825 war bei einem 192-stündigen Test in kochender 42 %iger Magnesiumchloridlösung geätzt und narbig, zeigte jedoch keine Risse.

Schweißbarkeit

Schweißbarkeit – die Legierung gehört zur 45. Schweißbarkeitsgruppe gemäß ISO 15608. Beim Hartlöten beträgt der p-Wert 111 gemäß ASME/AWS.

Auswahl an Schweißzusätzen für Alloy C-276

Beschichtete Elektroden: ENiCrMo3

Zusatzmetalle: ERNiCrMo-3

Wenn geschmiedete Teile geschweißt werden und in einer Umgebung betrieben werden sollen, die interkristalline Korrosion verursachen könnte, sollten die Teile einer Stabilisierungsglühung unterzogen werden, um eine Sensibilisierung der Wärmeeinflusszone zu verhindern.

Wärmebehandlung und Bearbeitung

Empfohlene Arbeits- und Wärmebehandlungsparameter für die C-276-Legierung:

Schmieden: 870–1175 °C

Stabilisierungsglühen: 940 °C; 1h

Beim Endschmieden muss zwischen 870 und 980 °C eine gewisse Reduzierung erreicht werden, um eine maximale Korrosionsbeständigkeit zu gewährleisten.

Die Legierung sollte mit einer Geschwindigkeit abgekühlt werden, die der Luftkühlung entspricht oder schneller ist. Eine Stabilisierungsglühung von 1 Stunde stellt die Korrosionsbeständigkeit wieder her.

Anwendungen von Incoloy825

Chemische Verarbeitung

Umweltschutz

Öl- und Gasbrunnenleitungen

Wiederaufbereitung von Kernbrennstoffen

Komponenten in Beizgeräten wie Heizschlangen, Tanks, Körbe und Ketten

Säureproduktion