Rondelle plate Incoloy825

Rondelle plate Incoloy 825 2.4858 UNS N08825

Nom	Rondelle plate en alliage 825
Standard	DIN125A, DIN9021, DIN434
Gamme de tailles	M5-M64 ou non standard sur demande
Finition	Lumineux et propre
Marquage	HT&FST ou personnalisation
Matériel	Incoloy 825, 2.4858, UNS N08825
Grade	70e année,
Certificats	EN10204-3.1B
Hors normes	L'OEM est disponible, selon le dessin ou les échantillons
Échantillons	Échantillons disponibles
Emballer	Vrac en caisse puis en cartons, puis sur palettes, ou selon l'exigence des clients.
Paiement	T/T, Union occidentale

INCOLOY825

De quel matériau est l'Incoloy 825 ?

INCOLOY825, UNS N08825, 2.4858, alliage825astm-b564.pdf

L'Incoloy 825 est un alliage nickel-fer-chrome additionné de molybdène, de cuivre et de titane. La composition chimique de cet alliage d'acier au nickel est conçue pour offrir une résistance exceptionnelle à de nombreux environnements corrosifs. Il est similaire à l'alliage 800 mais présente une résistance améliorée à la corrosion aqueuse. Il présente une excellente résistance aux acides réducteurs et oxydants, à la fissuration par corrosion sous contrainte et aux attaques localisées telles que la corrosion par piqûres et caverneuse. L'alliage 825 est particulièrement résistant aux acides sulfurique et phosphorique. Cet alliage d'acier au nickel est utilisé pour le traitement chimique, les équipements de contrôle de la pollution, les canalisations de puits de pétrole et de gaz, le retraitement du combustible nucléaire, la production d'acide et les équipements de décapage.

Principales caractéristiques de l'INCOLOY825

Excellente résistance aux acides réducteurs et oxydants

Bonne résistance à la fissuration par corrosion sous contrainte

Résistance satisfaisante aux attaques localisées telles que la corrosion par piqûres et fissures

Très résistant aux acides sulfurique et phosphorique

Bonnes propriétés mécaniques à des températures ambiantes et élevées jusqu'à environ 1 000 °F

Autorisation d'utilisation d'appareils sous pression à des températures de paroi allant jusqu'à 800 °F

Composition chimique de l'Incoloy825

Propriétés physiques de l'Incoloy825

Incoloy825 Propriétés du matériau

Taper	Limite d'élasticité Rp0,2, MPa	Résistance à la traction Rm, MPa	Élongation [%]	Dureté [ HRB ]
BAR	≥ 324	≥ 690	≥45	≤ 90

Résistance à la corrosion

L'alliage 825 présente un haut niveau de résistance à la corrosion. Il résiste à la corrosion générale, aux piqûres, à la corrosion caverneuse, à la corrosion intergranulaire et à la fissuration par corrosion sous contrainte dans les environnements réducteurs et oxydants.

acide formique, 0,5 % de permanganate de potassium, le reste de l'eau ; 130°C : 0,038 mm/an

Dans un mélange de 40 % d'acide acétique, 6 % d'acide propionique, 20 % de butane, 5 % de pentane, 8 % d'acétate d'éthyle, 5 % de méthyléthylcétone, ainsi que d'autres esters et cétones ; 175°C : 0,051 mm/an

Dans de l'anhydride phtalique liquide contenant de l'acide phtalique, un peu d'eau et de petites quantités d'acide maléique, d'anhydride maléique, d'acide benzoïque et de naphtaquinones. Sur plaque de reflux d'anhydride phtalique brut encore ; 165-260°C ; 0,2 mm/an

Taux de corrosion des mélanges d’acides nitriques :

A l'évaporateur lors de la concentration d'une solution d'acide nitrique saturée en nitrate de potassium et contenant des chlorures :

- liquide 40 à 70 % HNO3 + 0,2 à 0,02 % Cl ; 110°C : 0,1 mm/an

- vapeur, 10-50 % HNO3, 0,05-1,5 % Cl : 0,279 mm/an

Dans l'évaporateur pendant la concentration d'une solution d'acide nitrique composée de 35 à 45 % d'acide nitrique, saturée de nitrate de zirconyle et contenant 10 à 35 % de cristaux de ZrO(NO3)2, à 120°C :

- liquide : 0,533 mm/an

- vapeur : 0,66 mm/an

Solution liquide d'acide nitrique à 53 % contenant 1 % d'acide fluorhydrique, 80°C :

- liquide 5,08 mm/an

- vapeur : 2,18 mm/an

Dans l'évaporateur pendant la concentration d'une solution de raffinat contenant 30 à 40 % d'acide nitrique liquide et des chlorures variables jusqu'à 2 000 ppm Cl, 80 °C :

- liquide 0,02 mm/an

- vapeur : 0,028 mm/an

Acide phosphorique H3PO4 - L'alliage 825 excelle dans les applications d'acide phosphorique. Les taux de corrosion des tests en usine pour diverses solutions d'acide phosphorique sont les suivants :

Recycler la liqueur du laveur de fumées d'évaporateur contenant 15 % d'acide phosphorique, 20 % d'acide hexafluorosilicique et 1 % d'acide sulfurique, 80°C : 0,025 mm/an

Boue dans le réservoir du digesteur. Le mélange contient 20 % H3PO4, 2 % H2SO4, 1 % HF, 40 % H2O, plus CaSO4, 85°C : 0,02 mm/an

Boue contenant 37% H3PO4 (27% P2O5) dans une cuve de transfert d'acide. Vitesse 1 m/s, température 75°C : 0,02 mm/an

Évaporateur chauffé avec des gaz chauds dans un acide contenant 53 % H3PO4, 1–2 % H2SO4, 1,5 % HF plus Na2SiF6, 120°C : 0,15 mm/an

Dans le séparateur humide au-dessus du tambour de concentration dans les vapeurs allant de la concentration d'acide brut à 50–55 % de H3PO4 contenant du HF, 125°C : 0,79 mm/an

Corrosion atmosphérique - L'alliage 825 présente une grande résistance à la corrosion atmosphérique. Les résultats d'une exposition de 20 ans à l'atmosphère près de l'océan à Kure Beach montrent que la perte de poids moyenne est de 8,7 mg/dm2 et que la profondeur moyenne de la fosse était inférieure à 0,025 mm.

Fissuration sous contrainte de soufre SSC - L'alliage 825 est un peu plus résistant au SSC dans un environnement caustique que l'alliage C-276.

Fissuration par corrosion sous contrainte - L'alliage 825, testé dans une solution bouillante de chlorure de magnésium à 42 % pendant 192 heures, a été attaqué et piqué, mais n'a présenté aucune fissure.

Soudabilité

Soudabilité - l'alliage appartient au 45ème groupe de soudabilité selon la norme ISO 15608. Pour le brasage, le nombre p est égal à 111, selon ASME/AWS.

Sélection de consommables de soudage pour l'alliage C-276

Électrodes enrobées : ENiCrMo3

Métaux d'apport : ERNiCrMo-3

Si les pièces forgées sont censées être soudées et fonctionner dans un environnement susceptible de provoquer une corrosion intergranulaire, les pièces doivent subir un recuit de stabilisation pour éviter la sensibilisation de la zone affectée thermiquement.

Traitement thermique et travail

Paramètres de travail et de traitement thermique recommandés pour l'alliage C-276 :

Forgeage : 870-1175 °C

Recuit de stabilisation : 940 °C ; 1h

Une certaine réduction doit être réalisée entre 870 et 980 °C lors du forgeage final afin d'assurer une résistance maximale à la corrosion.

L'alliage doit être refroidi à une vitesse égale ou plus rapide que le refroidissement à l'air. Un recuit de stabilisation d'1h restaure la résistance à la corrosion.

Applications de l' Incoloy825

Traitement chimique

Contrôle de la pollution

Tuyauterie de puits de pétrole et de gaz

Retraitement du combustible nucléaire

Composants des équipements de décapage comme les serpentins de chauffage, les réservoirs, les paniers et les chaînes

Production d'acide