Name |
Alloy825-Gewindestange |
Standard |
DIN975 DIN796,IFI 131 |
Größenbereich |
M5-M64 oder nicht standardmäßig, je nach Wunsch |
Beenden |
Hell und sauber |
Markierung |
HT&FST oder Anpassung |
Material |
Incoloy 825, 2.4858, UNS N08825 |
Grad |
Klasse 70, |
Zertifikate |
EN10204-3.1B |
Nicht-Standards |
OEM ist gemäß Zeichnung oder Muster verfügbar |
Proben |
Muster verfügbar |
Paket |
Lose in Kartons und dann in Kartons, dann auf Paletten, oder entsprechend der Anforderung der Kunden. |
| Zahlung | T/T, Western Union |
Aus welchem Material besteht Incoloy 825?
INCOLOY825, UNS N08825, 2.4858, Alloy825
astm-b564.pdf
Ameisensäure, 0,5 % Kaliumpermanganat, Rest Wasser; 130°C: 0,038 mm/Jahr
In einer Mischung aus 40 % Essigsäure, 6 % Propionsäure, 20 % Butan, 5 % Pentan, 8 % Ethylacetat, 5 % Methylethylketon sowie anderen Estern und Ketonen; 175°C: 0,051 mm/Jahr
In flüssigem Phthalsäureanhydrid enthaltend Phthalsäure, etwas Wasser und geringe Mengen Maleinsäure, Maleinsäureanhydrid, Benzoesäure und Napthachinone. Auf der Rückflussplatte des rohen Phthalsäureanhydrids noch; 165–260 °C; 0,2 mm/Jahr
Im Verdampfer beim Konzentrieren einer Salpetersäurelösung, die mit Kaliumnitrat gesättigt ist und Chloride enthält:
- flüssig 40–70 % HNO3 + 0,2–0,02 % Cl; 110°C: 0,1 mm/Jahr
- Dampf, 10–50 % HNO3, 0,05–1,5 % Cl: 0,279 mm/Jahr
Im Verdampfer während der Konzentrierung einer Salpetersäurelösung aus 35–45 % Salpetersäure, gesättigt mit Zirkonylnitrat und 10–35 % ZrO(NO3)2-Kristallen, 120 °C:
- Flüssigkeit: 0,533 mm/Jahr
- Dampf: 0,66 mm/Jahr
Flüssige Lösung aus 53 % Salpetersäure mit 1 % Flusssäure, 80 °C:
- Flüssigkeit 5,08 mm/Jahr
- Dampf: 2,18 mm/Jahr
Im Verdampfer während der Konzentration der Raffinatlösung mit 30–40 % flüssiger Salpetersäure und variablen Chloriden bis zu 2000 ppm Cl, 80 °C:
- Flüssigkeit 0,02 mm/Jahr
- Dampf: 0,028 mm/Jahr
Recyclinglauge aus dem Verdampfer-Abgaswäscher mit 15 % Phosphorsäure, 20 % Hexafluorkieselsäure und 1 % Schwefelsäure, 80 °C: 0,025 mm/Jahr
Gülle im Faulbehälter. Mischung enthält 20 % H3PO4, 2 % H2SO4, 1 % HF, 40 % H2O, plus CaSO4, 85 °C: 0,02 mm/Jahr
Gülle mit 37 % H3PO4 (27 % P2O5) im Säuretransfertank. Geschwindigkeit 1 m/s, Temperatur 75°C: 0,02 mm/Jahr
Verdampfer beheizt mit heißen Gasen in Säure mit 53 % H3PO4, 1–2 % H2SO4, 1,5 % HF plus Na2SiF6, 120 °C: 0,15 mm/Jahr
Im Nassabscheider oben auf der Konzentrationstrommel in Dämpfen von der Konzentration der Rohsäure auf 50–55 % H3PO4 mit HF, 125 °C: 0,79 mm/Jahr
Atmosphärische Korrosion – Alloy 825 weist eine hohe Beständigkeit gegen atmosphärische Korrosion auf. Ergebnisse einer 20-jährigen Exposition gegenüber der Atmosphäre in der Nähe des Ozeans am Kure Beach zeigen, dass der durchschnittliche Gewichtsverlust 8,7 mg/dm2 beträgt und die durchschnittliche Grube weniger als 0,025 mm tief war.
Schwefelspannungsrissbildung SSC – Alloy 825 ist in ätzender Umgebung etwas widerstandsfähiger gegen SSC als Alloy C-276.
Spannungsrisskorrosion – Alloy 825 war bei einem 192-stündigen Test in kochender 42 %iger Magnesiumchloridlösung geätzt und narbig, zeigte jedoch keine Risse.
Schweißbarkeit – die Legierung gehört zur 45. Schweißbarkeitsgruppe gemäß ISO 15608. Beim Hartlöten beträgt der p-Wert 111 gemäß ASME/AWS.
Auswahl an Schweißzusätzen für Alloy C-276
Beschichtete Elektroden: ENiCrMo3
Zusatzmetalle: ERNiCrMo-3
Wenn geschmiedete Teile geschweißt werden und in einer Umgebung betrieben werden sollen, die interkristalline Korrosion verursachen könnte, sollten die Teile einer Stabilisierungsglühung unterzogen werden, um eine Sensibilisierung der Wärmeeinflusszone zu verhindern.
Empfohlene Arbeits- und Wärmebehandlungsparameter für die C-276-Legierung:
Schmieden: 870–1175 °C
Stabilisierungsglühen: 940 °C; 1h
Beim Endschmieden muss zwischen 870 und 980 °C eine gewisse Reduzierung erreicht werden, um eine maximale Korrosionsbeständigkeit zu gewährleisten.
Die Legierung sollte mit einer Geschwindigkeit abgekühlt werden, die der Luftkühlung entspricht oder schneller ist. Eine Stabilisierungsglühung von 1 Stunde stellt die Korrosionsbeständigkeit wieder her.
Ein Stehbolzen aus Incoloy 825 ist ein Hochleistungs-Stehbolzen aus einer Nickel-Eisen-Chrom-Legierung (Incoloy 825 / UNS N08825). Es enthält Elemente wie Molybdän, Kupfer und Titan und bietet eine hervorragende Korrosionsbeständigkeit und Hochtemperaturleistung. Es wird häufig in chemischen Anlagen, bei der Erdölraffinierung, in Meeresumgebungen und in Anlagen zur Stromerzeugung eingesetzt.
Außergewöhnliche Korrosionsbeständigkeit: Funktioniert außergewöhnlich gut in stark korrosiven Umgebungen mit Schwefel, Phosphor und Salpetersäure und ist besonders beständig gegen Lochfraß und Spaltkorrosion.
Beständigkeit gegen Spannungsrisskorrosion (SCC): Behält die Stabilität auch unter kombinierter Belastung und korrosiven Faktoren.
Hochtemperaturfestigkeit: Hält Arbeitsumgebungen mit hohen Temperaturen stand, mit einer maximalen Temperaturbeständigkeit von ca. 540 °C / 1000 °F.
Chemische Verarbeitungsausrüstung: wie Säurewaschtanks, Reaktoren und Wärmetauscher.
Marine- und Offshore-Anlagen: Beständig gegen Salznebel und Korrosion mit hohem Chloridgehalt, geeignet zur Sicherung von Pumpenkörpern und Rohrleitungen.
Öl- und Gasausrüstung: z. B. Rohrbodenbefestigungen, besonders effektiv in schwefel- oder chlorhaltigen Umgebungen.
Energie- und Nuklearindustrie: Geeignet für kritische Verbindungspunkte mit hoher Temperatur und hoher Korrosion.
Zugfestigkeit: ca. 550 MPa (80 ksi), Streckgrenze ca. 220 MPa (32 ksi), Dehnung ca. 30 %.
Chemische Zusammensetzung (typischer Bereich):
* Nickel (Ni) 38 %–46 %, Chrom (Cr) 19,5 %–23,5 %, Kupfer (Cu) 1,5 %–3,0 %, Molybdän (Mo) 2,5 %–3,5 %, Titan (Ti) 0,6 %–1,2 % usw.
Die Anpassung wird umfassend unterstützt: einschließlich Gewindetypen (UNC, UNF, metrisch, DIN usw.), Kopftypen (Sechskant, rund, quadratisch usw.), Größen (Durchmesser M3–M100 oder größer) und Längen von 3 mm bis 200 mm oder länger.
Mehrere Oberflächenbehandlungen verfügbar: z. B. verzinkt (gelb/weiß/blau), brüniert, Sherardisieren, vernickeln, PTFE-beschichtet, verzinkt, Dacromet usw.
